日前，由河钢示范落地的科技成果“烧结烟气选择性循环节能减排技术”和由河钢主研的科技成果“钢铁行业多工序多污染物超低排放控制技术”通过成果鉴定，两项成果整体上均达到国际领先水平。

烧结烟气选择性循环节能减排技术

       针对我国钢铁行业烧结工序高污染高能耗的现状，集成烧结废气余热高效利用和污染物排放过程调控理念，通过关键设备创新和过程控制优化，实现节能减排与生产效能提升多功能耦合，建立烧结烟气选择性循环节能减排技术体系，显著提高烟气循环率和CO减排效果。

       该成果由中科院过程所牵头研发，河钢和北科大等共同参与完成，首先在河钢邯钢360m²烧结机进行示范落地，实现吨矿烟气量减排21.5%，吨矿固体燃料消耗降低10.8%，产量提升3.2-6.2%，实现烟气循环率25-30%，吨矿CO减排4.4kg，节能和减排效果显著。

       本项目提出的过程控制与末端治理相结合的全过程控制理念，遵循污染物控制技术与生产工艺深度融合的技术发展趋势，从源头上减少烧结工艺排放的烟气量和污染物总量，提高烧结余热利用水平，从根本上扭转了烧结工艺在钢铁行业能源环保“木桶短板”的被动局面，促进了钢铁行业的绿色发展。

钢铁行业多工序多污染物超低排放控制技术

       针对我国钢铁行业超低排放污染控制的迫切技术需求，形成了覆盖钢铁行业重点工序的多污染物超低排放技术体系，构建了新建和改造的钢铁行业多工序污染物控制技术路线，研制了支撑钢铁行业多污染物超低排放的成套化装备，支撑钢铁行业实现整体超低排放。

       该成果实现了常规和非常规污染物排放优于超低排放限值：在球团矿配比高达80%的情况下，吨铁SO2、NOx分别减排约50%、30%；烧结/球团、焦炉、转炉烟气中的颗粒物、SO2、NOx、二噁英等污染物排放优于超低排放限值。

       河钢发挥技术和装备优势，在多年形成的清洁生产技术基础上创新研发，强化实验研究与产线应用相结合，开发大规模产业化技术。

       目前，两项成果已在河钢及国内其他主要钢铁企业推广应用，取得了良好的环境、经济和社会效益，为钢铁行业烧结工序的绿色升级改造提供系统创新解决方案，为污染物高效减排及促进钢铁行业绿色发展提供技术支撑。